Conformado de Tubo II

Conformado de Tubo

El acero

- Aceros de construcción: 0.30 a 0.45% de carbono.

- Aceros de cementación: 0.10 a 0.25% de carbono.

- Aceros de herramientas: 0.070 a 1.50% de carbono.

- Aceros de alto carbono: El Acero al carbono que contiene más de 0.5% de carbono.

- Aceros de bajo carbono: Acero al carbono que contiene menos de 0.3% de carbono.

- Aceros de mediano carbono: Acero al carbono que contiene entre 0.3 y 0.5% de carbono.

- Aceros Extra suaves: el contenido de carbono varía entre el 0.1 y el 0.2 %.

- Aceros suaves: El contenido de carbono está entre el 0.2 y 0.3 %
- Aceros semisuaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %
- Aceros semiduros: El carbono está presente entre 0.4 y 0.5 %
- Aceros duros: la presencia de carbono varía entre 0.5 y 0.6 %
- Aceros extramuros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el 0.7 %.

Aluminio

Isotopos

Mecanismo de conformado de (por union de piezas)

Procedimientos de conformado mediante unión de piezas
En la mayoría de los casos, las máquinas, herramientas, útiles y mecanismos están compuestos
por varias piezas unidas entre sí para cumplir su función. En este capítulo se analizarán diferentes
formas de unión.
Tipos de uniones
Las uniones pueden ser de dos tipos:
· Desmontables: permiten separar las piezas con facilidad, sin romper el medio de unión ni las
propias piezas. Entre las más destacadas están las roscas, chavetas, lengüetas y pasadores.
· Fijas o no desmontables: se realizan con piezas cuyo desmontaje no se prevé durante la vida
útil de la máquina o estructura o, en otros casos, por seguridad o exigencia del diseño. Para
la separación de las piezas necesitamos romper el elemento de unión o, en muchos casos,
deteriorar alguna de las piezas. Destacan el roblonado, el remache tubular y los diferentes
tipos de soldaduras.

1.2.1.- Uniones desmontables
1.2.1.1.-Elementos roscados
Los elementos roscados por excelencia son los tornillos y las tuercas, cuya utilización es muy
común en todo tipo de máquinas y mecanismos, con una gran variedad de formas y tamaños.
Se denomina rosca a cualquier elemento mecánico que disponga de un canal en forma de hélice
continua construido sobre un cilindro.
Según la posición de la hélice, distinguiremos entre tornillos y tuercas:

· Si la hélice es exterior al cilindro, tendremos un tornillo
· Si la hélice es interior, obtenemos una tuerca.
Además de la posición de la hélice, hay que tener en cuenta otros factores como la forma del
filete (triangular, redonda, cuadrada,…), el número de entradas y el sentido de giro (rosca a derecha o
rosca a izquierda)
Los elementos más comunes son:

Tornillo pasante y tuerca
Un tornillo es un cuerpo cilíndrico con una cabeza en un extremo
para su enroscado; el otro extremo sirve para encajar mediante
esfuerzos de presión y giro, en una tuerca o en un hueco roscado. La
cabeza del tornillo y la tuerca suelen ser hexagonales, aunque pueden
tener otras formas.
Los tornillos constan de dos partes:
· Cuerpo o elemento de unión, que está roscado.
· Cabeza o elemento de apriete.
Tornillos de unión

Son tornillos semejantes a los anteriores, pero se diferencian en que una de las
piezas tiene el agujero roscado, por lo que no se necesita tuerca.
Este tipo de unión se utiliza, generalmente, sobre piezas metálicas de un
considerable grosor donde practicar el agujero roscado.
Un caso particular son los tirafondos, son tornillos largos,
que se utilizan frecuentemente para unir entre sí piezas de
madera y carecen de tuerca, proporcionándoles una unión más
segura que los clavos.
Otro tipo de tornillo de unión, son los espárragos, que consisten
en una varilla roscada por ambos extremos, sin cabeza, con la parte
central sin roscar.
Se suelen fijar en piezas metálicas grandes o costosas, donde se
unen otras más simples que se van a desmontar con cierta
regularidad durante la vida del mecanismo.
Si durante el montaje o desmontaje se deteriora algún
elemento, siempre será el espárrago y nunca la rosca de la pieza
base.
Para llevar a cabo el montaje y desmontaje de un espárrago se
coloca una tuerca fijada mediante una contratuerca, haciendo girar
ambas simultáneamente mediante llaves de tubo.
Los pernos son tornillos de forma cilíndrica que, debido a su forma, pueden acoplarse a una
tuerca o a un orificio roscado. Para apretar se inmoviliza la cabeza y se hace girar la tuerca con una
llave apropiada.
Dependiendo de la función que realicen reciben distintos nombres:
A. Pernos de apoyo
B. Pernos de articulación
C. Pernos de anclaje
Los prisioneros son pequeños tornillos que se enroscan en una pieza, traspasándola y alojándose
en un hueco de otra segunda. De esta forma se evita que una pieza pueda girar o desplazarse
longitudinalmente respecto a la otra.
Tirafondos
Pernos

1.2.1.2.- Arandelas
Las arandelas son elementos auxiliares que resultan imprescindibles en muchas aplicaciones que
emplean tornillos. Una arandela es una corona o anillo metálico que se usa para evitar el roce de las
piezas entre las que se coloca y asegurar su inmovilidad.
.- Pasadores
Son piezas de forma cilíndrica o cónica que sirven para sujetar elementos de máquinas que van a
estar juntos.
Se utilizan cuando queremos impedir un movimiento o mantener dos o más piezas en la misma
posición relativa.
Los pasadores no están preparados para transmitir grandes esfuerzos. Es más, a veces interesa
que se rompan para evitar averías mayores. Ejemplo: pasadores de la cadena de una bicicleta
(mantienen unidos los eslabones de la cadena).
Los cilíndricos se usan para posicionar una pieza respecto a otra, pero no la fijan.
Los cónicos y los elásticos y de aletas se usan como fijadores, la diferencia principal es que los
cónicos se alojan en agujeros calibrados y los de seguridad no.
1.2.1.4.- Chavetas y lengüetas
Se utilizan cuando se necesita conseguir que el movimiento de un árbol o eje sea solidario con
cualquier otro elemento de la máquina.
Las chavetas son unas piezas prismáticas, generalmente de sección rectangular, en forma de
cuña de acero que se interponen entre dos piezas para unirlas y hacer solidario el giro entre ellas.
Para ello es necesario realizar, previamente, un chavetero (ranura) en ambas piezas donde se
introduce una chaveta.
Las chavetas pueden ser transversales o longitudinales, según su colocación respecto al eje de
giro.
Dentro de esta clasificación existen distintos tipos normalizados de chavetas, según la función
que deben desempeñar.
Las lengüetas son una clase especial de chaveta de ajuste, por lo que también son piezas
prismáticas de acero que se fijan al chavetero , por medio de tornillos o mediante una forma especial
(lengüetas de disco).
La diferencia fundamental entre chavetas y lengüetas está en su
forma y en las caras empleadas para el ajuste.
Las chavetas son de forma cónica y realizan el ajuste por
su cara superior en inferior
Las lengüetas tienen sección recta y el ajuste se produce
por las caras laterales
Las lengüetas permiten el desplazamiento longitudinal de una pieza respecto de la otra ya que no
están sujetas, pero no permiten el giro axial.
1.2.1.5.- Guías
Son piezas que se emplean en las máquinas y en otros aparatos para permitir que una pieza se
desplace en una dirección determinada con respecto a otra que se encuentra fija.
1.2.1.6.- Ejes estriados
Sobre una superficie cilíndrica, interior o exterior, se realizan una serie de ranuras, cuya
finalidad es transmitir grandes esfuerzos de giro entre dos piezas que encajan entre sí.
1.2.1.7.- Otros elementos
· Botón y ojal: Empleado en prendas textiles de vestir. El ojal es la abertura o corte que se
realiza en una de las partes a unir.
· Velcro: Son dos tiras de plástico que se pegan al ponerse en contacto entre sí. Para
separarlas basta con tirar de ellas.
· Corchetes: Son dos elementos metálicos que, presionados uno contra otro, permiten la
sujeción de dos prendas de vestir.
- Uniones fijas
Las uniones fijas más comunes son
· Remaches y roblones
· Adhesivos
· Ajuste a presión
· Soldadura
- Remaches y roblones
Un remache es una pequeña varilla cilíndrica con una cabeza en un extremo, que sirve para unir
varias chapas o piezas de forma permanente, al deformar el extremo opuesto al de la cabeza por
medio de presión o golpe, obteniendo en él otra cabeza. A este proceso se le llama remachado o
roblonado.
El remachado puede realizarse a mano o mediante una remachadora, que puede ser manual o
mecánica.
Los remaches y roblones se fabrican de metal, de acero de bajo contenido en carbono, o de
materiales más dúctiles como el aluminio. Así se facilita la formación de la segunda cabeza del roblón
o remache denominada cabeza de cierre.
Es muy conocida su aplicación en la industria aeronáutica para fijas chapas a la estructura del
avión.
Los roblones son remaches grandes de diámetro superior a 10 mm. En este caso, el remachado
se realiza en caliente: se eleva la temperatura del roblón al rojo vivo, de manera que el material se
reblandece y se puede deformar fácilmente. (roblonado).
1.2.2.2.- Unión por ajuste a presión
Una unión por ajuste a presión o por aprieto es aquella que se realiza cuando el eje es más
grande que el hueco donde va a ir colocado. Esta unión impide el movimiento entre ambas piezas.
Podemos diferenciar pues, dos elementos: el eje es la pieza interior y el agujero es la pieza
exterior.
Dependiendo de la diferencia entre las dos medidas, el aprieto será más fuerte o más débil.
En el primer caso (fuerte), para introducir una pieza dentro de la
otra, será necesario calentar la pieza donde esté situado el agujero
para que se dilate y, seguidamente, poder introducir el eje con
facilidad. Cuando ambas piezas alcanzan la temperatura ambiente, la
unión estará realizada. Con este método se introduce, por ejemplo, el
bulón en la biela y esto, a su vez, en el conjunto biela-pistón de un
motor de automóvil en el que el bulón va fijo a la biela.
Para ajustes con poca diferencia se introduce una pieza en la otra
por medio de presión, ya sea aplicando un método manual o ayudándose de prensas hidráulicas.
Concepto de ajuste. La mayor parte de los productos fabricados por la industria están
compuestos por diversas piezas acopladas unas a otras. Para que el funcionamiento sea correcto será
necesario que unas piezas estén fijas y otras puedan girar libremente.
Dependiendo de las medidas de cada una se tendrá
· Cuando d < D existe lo que se denomina juego.
Juego = D - d. A este tipo de ajuste se le denomina
ajuste libre o móvil.
· Cuando d > D habrá lo que se denomina aprieto.
Aprieto = d – D. A este tipo de ajuste se le
denomina ajuste forzado o fijo.
1.2.2.3.- Adhesivo
Este tipo de unión se realiza interponiendo entre las dos superficies que se desea unir una capa
de material con alto poder de adherencia, que se denomina adhesivo.
Tras aplicar el adhesivo, las piezas se juntan y se presionan ligeramente hasta que el pegamento
se seca. A partir de este momento la unión es firme.
Los tipos de adhesivos son:
· Adhesivos naturales: de origen animal o vegetal. Son los más antiguos y menos
eficaces. Su uso decae.
· Adhesivos sintéticos: son los que más se emplean hoy en día, por ser más eficaces.
- Soldadura
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, hasta que el material
de aportación funde, uniendo ambas superficies, o hasta que el propio material de las piezas se
funde y las une.
Si el material de aportación es similar al de las piezas, o no existe, se denomina soldadura
homogénea, y si es distinto, soldadura heterogénea.
Si no hay material de aportación a la soldadura homogénea se le llama autógena.
Con la soldadura homogénea se consigue una unión mejor al fundirse las piezas y luego
enfriarse.
Soldadura blanda (dulce)
Tipo: heterogénea
Temperatura de trabajo: menos de 400 ºC
Material de aportación: aleación de plomo y estaño, se
presenta en barras o rollos de hilo que funde a 230 ºC
Para que la unión sea posible, se aplica un material
desoxidante o fundente (una resina) que evita la formación
de óxidos y favorece la unión.
El soldador suministra el calor en la zona donde se va a
realizar la unión. Pero antes se recubre la zona con la resina
antioxidante (material desoxidante).
Se utiliza básicamente en unión de componentes electrónicos a circuitos impresos, unión de
cables eléctricos, de chapas de hojalata,…
Soldadura fuerte (amarilla)
Tipo: heterogénea
Temperatura de trabajo: hasta 800 ºC
Material de aportación: aleaciones de plata, cobre y cinc
(conocida como soldadura de plata) o de cobre y cinc.
Como material fundente desoxidante se emplea bórax
(tetraborato de sodio, cuya misión es bajar el punto de fusión).
Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una
resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas y
para materiales que tengan punto de fusión alto, como acero,fundición y bronces.
Soldadura oxiacetilénica o autógena
Tipo: homogénea
Temperatura de trabajo: hasta 3000 ºC
Material de aportación: ninguno.
Para soldar es necesario fundir zonas a unir de los dos metales. (Luego se le añade el metal de
aportación en forma de varillas, en caso de que no sea autógena, que es también es posible).
Para realizar la soldadura se necesita el siguiente equipo.
· Una botella de acetileno comprimido disuelto en acetona (para evitar explosiones) con
válvula de seguridad. El acetileno es un gas con un poder calorífico muy alto. Se desprenden
1300 kJ por cada 26 g del gas que alcanza temperatura de 3500 ºC.
· Una botella de oxígeno a gran presión. Tanto la botella de acetileno como de oxígeno llevan
válvulas de cierre y reducción, manómetros para medir la presión
· Tuberías: que suelen ser de goma flexible, que conducen el acetileno y el oxígeno hasta el
soplete. Suelen ser de distinto color para diferenciarlos.
· Soplete: se encarga de mezclar el oxígeno y el acetileno en las proporciones adecuadas,
reguladas por las dos válvulas situadas en el mango, para que la mezcla se queme
adecuadamente en la salida de la boquilla.
· Material de protección: guantes, gafas, ropa, etc.
· Puesto de trabajo: que suele ser una mesa acondicionada.
Soldadura eléctrica
Es el método de unión de piezas de acero más empleado. Este tipo de soldadura utiliza corriente
eléctrica para calentar la zona o puntos de unión, consiguiendo una temperatura superior a la de
fusión del metal.
Para ello se dispone de un potente transformador que suministra una elevada intensidad de
corriente (amperios), disminuyendo la tensión de alimentación (voltios).
Los métodos más utilizados son:
Soldadura eléctrica por arco voltaico: si dos conductores, unidos
cada uno a un polo de un generador, se acercan, llega un momento en
que, a una cierta distancia, salta un arco entre ambos. Este arco
produce una temperatura muy superior a la de fusión del acero.
El arco se crea entre una varilla de aporte de material, llamada
electrodo, que debe permanecer separada de la pieza a soldar para que
pueda saltar el arco, y, al mismo tiempo, desplazarse para que el
material se deposite en la zona que hay que unir.
Soldadura por resistencia: Los metales se unen sin necesidad de material de aporte, es decir, por
aplicación de presión y corriente eléctrica sobre las áreas a soldar. La cantidad de calor a aportar,
depende de la resistencia eléctrica sobre dicha área. Este hecho, es un factor importante en este tipo
de procesos de soldadura y le aporta el nombre a dicho proceso.
Consiste en unir chapas o piezas muy finas sujetas entre dos electrodos, por los que se hace
pasar una corriente eléctrica que funde estos puntos.
Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule:
el calentamiento se produce al pasar una corriente
eléctrica a través de la unión. Los propios electrodos
son los que sujetan las piezas que hay que unir hasta
que los puntos se han solidificado.

Proceso de produccion de un ceramico

LA FABRICACIÓN DE LA CERÁMICA

Antes de examinar las vasijas encontradas en un yacimiento arqueológico es necesario conocer el proceso por el que la materia prima se transforma en un producto cerámico.

Si queremos establecer un sistema para clasificar la cerámica hemos de conocer las características físicas de la materia prima y entender cómo les afectan todas las etapas del proceso de fabricación, así como reconocer e identificar correctamente las huellas que dejan estas actividades.

Las fases principales en la fabricación de la cerámica son:

1 Obtención de la materia prima

2 Preparación de la materia prima

3 Modelado de la vasija

4 Tratamientos anteriores a la cocción

5 Secado

6 Cocción

7 Tratamientos posteriores a la cocción

Estos pasos están unidos por complejas interrelaciones debido, por una parte, al carácter de la materia prima y de las herramientas, la habilidad del ceramista y al entorno productivo y, por la otra, al tipo de producto deseado.

MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACIÓN DE LA CERÁMICA

Las materias primas esenciales de un producto de cerámica son la arcilla y el agua. Se pueden añadir productos no plásticos (“desgrasantes”) a la mezcla de arcilla y puede que se necesiten engobes, pinturas o barnices para el acabado de las vasijas. Para cocerlas, es preciso disponer de combustible.

ARCILLA

Es un material complejo, pero sus dos características principales son el pequeño tamaño de sus partículas y la elevada proporción de “minerales de arcilla” en la mezcla. El componente mineral de la arcilla deriva de la erosión de las rocas. El tamaño de sus partículas y las características de estos minerales proporcionan a la arcilla las propiedades físicas y químicas que permiten modelarla y cocerla, creando la cerámica. Las arcillas pueden ser de dos clases: estáticas y sedimentarias. Las primeras se forman por la descomposición de rocas en el mismo lugar de su formación y suelen ser más puras, pero menos plásticas; las segundas, se forman mediante procesos sedimentarios por la acción del viento, del agua o de fenómenos periglaciares y suelen ser más finas y plásticas.

AGUA

La mezcla de arcilla y agua da lugar a un medio plástico moldeable, que se puede tornear y cocer. Se incorporan a la arcilla, además, sales solubles disueltas en agua mezclando agua salada con la arcilla antes de moldear la pieza o sumergiendo la vasija ya hecha en agua de mar antes de cocerla.

COMBUSTIBLE

Para cocer las cerámicas se necesita combustible, así como para facilitar el secado y ahumado de las piezas, procesos estos últimos cuyo propósito consiste en extraer el exceso de humedad de la pasta. Los combustibles varían en cantidad y calidad del calor y humo que producen, por lo que pueden ser más adecuados para una parte del proceso de cocción que para otra o que afecten al producto de distintas maneras. Incluso la variación estacional del combustible produce cambios en el color del barniz. Para clasificar la cerámica arqueológica hay que tener en cuenta estas variaciones.

La madera tenía un uso extendido como combustible en la manufactura de la cerámica tradicional, si bien ésta no suele ser de mucha calidad. Más bien se suelen usar productos resultantes de procesos agrícolas, como la poda de árboles frutales u olivos, cáscaras de coco, fibras o virutas arrancadas de la madera al cepillarla. Otro combustible habitual es el estiércol.

PREPARACIÓN DE LA ARCILLA

La preparación de la arcilla entra en dos categorías. En primer lugar debemos mencionar la purificación: la extracción de materiales no deseados, como las raíces y otras sustancias orgánicas, o de guijarros grandes. En segundo lugar, puede que sea necesario alterar las propiedades del material. El objetivo es obtener un producto regular y uniforme, un material cuyas propiedades sean predecibles y controlables y las adecuadas para los procesos de formación y cocción que se vayan a emplear. Según la función a que se vayan a dedicar las vasijas se necesitarán distintas mezclas de arcilla para su producción. Se pueden mezclar dos o más tipos de arcilla, añadiendo quizás desgrasantes no plásticos.

MODELADO

Los ceramistas disponen de una amplia gama de técnicas para realizar su obra y pueden combinar varios métodos.

Hay que distinguir bien entre los métodos de modelado primarios, que nos proporcionan la forma básica de la vasija, y los secundarios, que definen los detalles. Se pueden dividir los métodos de modelado primarios en dos, a mano y por rotación, este último con un torno.

TÉCNICAS DE TRABAJO A MANO Y DE MOLDEADO

Las vasijas más sencillas se hacen ahuecando el centro de una bola de arcilla y dándole forma entre el pulgar y los dedos. Esta técnica se suele usar sólo para hacer pequeñas vasijas redondeadas o como técnica secundaria para realizar elementos adicionales que se añaden a la pieza elaborada.

También se pueden juntar tiras planas de arcilla apretando o pinchando los bordes. Aunque es más adecuada para hacer vasijas rectangulares, con esta técnica se pueden fabricar vasijas circulares. También se pueden hacer vasijas uniendo series de rollos como si fuesen anillos o formando una espiral continua.

Una vez la vasija ha alcanzado cierto tamaño es necesario moverla. Se la puede colocar sobre un soporte móvil, como una estera, o una base fija hecha especialmente para la fabricación de cerámica.

A lo largo de muchas épocas ha sido habitual el uso de moldes para hacer cerámica, si bien dentro de esta categoría encontramos una amplia variedad de técnicas. En el caso más sencillo, se puede hacer uso de un objeto hueco, de la base de otra vasija o hasta de un sencillo molde de cuero. Algunos tipos muy interesantes de moldes son los que tienen una decoración incisa o impresa en la cara interior. Cualquier vasija hecha en ellos presentará una superficie decorada en relieve.

La cerámica hecha a mano es la que se hacía en el Neolítico. Posteriormente, ya en la Edad de los Metales, se generalizó la técnica del torneado.

USO DEL TORNO

El proceso de fabricación de vasijas a torno es el que la cultura popular asocia más con el de producción de la cerámica. La mayoría de los autores distinguen dos clases de tornos:

El torno más sencillo, también denominado torno de manubrio o rueda simple, es un sencillo volante que gira sobre un pivote central. La superficie más elevada tiene una pequeña depresión en un punto cerca del perímetro; en esta oquedad se inserta un manubrio, con ayuda del cual se inicia la rotación del torno o se le acelera cuando ésta disminuye.

El torno tipo pozo está compuesto por dos volantes unidos a un largo eje central y sostenidos por una agarradera abajo y un soporte arriba. El disco inferior es más grande y pesado y es el que mantiene el impulso aplicado por la persona que imprime el movimiento de rotación con el pie.

TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE

Las operaciones de desbarbado y raspado sirven para alisar las irregularidades que deja la fabricación con anillos o tiras de barro, así como para unir las distintas partes, pero al mismo tiempo alteran la apariencia de la vasija.

Uno de los tratamientos de la superficie más comunes es el bruñido, que consiste en frotar la vasija con un guijarro liso o con alguna otra herramienta para que la superficie se vuelva compacta y quede una serie de facetas y cierto lustre sobre la superficie. Hay otros tipos de decoración de la superficie. Muchos de ellos implican la necesidad de horadar, comprimir o cortar la superficie de la vasija con una herramienta.

SECADO

Antes de cocerla, hemos de secar la vasija ya acabada, con el fin de eliminar el agua acumulada junto a las partículas de arcilla. Este proceso se puede llevar a cabo al aire libre o en cobertizos calentados especialmente.

Durante el secado la vasija se encogerá, lo que causa una presión que puede acabar en grietas. La forma y posición de estas grietas refleja en cierto modo los procedimientos empleados en la manufactura de la vasija; uno de los ejemplos más frecuentes es la grieta en forma de S en la base de las vasijas hechas a torno.

El proceso de secado concentra también las sales disueltas y las partículas finas de arcilla en la superficie debido al movimiento de del agua a través de la pared. Es importante distinguir esto de los efectos producidos por los engobes, las pinturas y otros tratamientos de la superficie.

COCCIÓN

El propósito de la cocción es transformar los minerales de arcilla en un material nuevo, la cerámica. En algunas arcillas los cambios se producen al alcanzar los 550-600ºC. La cerámica que no alcanza esta temperatura durante la cocción suele desintegrarse cuando se le sumerge en agua.

Podemos reconocer dos modalidades de cocción:

La cocción abierta, también denominada cocción en montón o en hoguera, en la que las vasijas y el combustible entran en contacto directo y se amontonan sobre el suelo o en un hoyo excavado en el terreno.

La cocción en horno, en la que la cerámica y el carburante están separados; la vasija suele estar en una cámara calentada por los gases calientes y las llamas del combustible.

COCCIÓN A FUEGO ABIERTO

El método habitual consiste en amontonar las vasijas sobre una capa de combustible además de mezclarlo dentro y alrededor de la cerámica, cubriendo incluso todo el montón con más combustible y\o con una capa de fragmentos de cerámica procedentes de cocciones anteriores. Se prende el combustible y se quema todo. Puede que la característica más notable de la cocción abierta sea el rápido incremento de la temperatura desde el primer momento y su corta duración. La temperatura tarda unos pocos minutos en alcanzar su intensidad máxima; al cabo de poco rato se pueden retirar las vasijas ya cocidas.

El más simple de los fuegos abiertos únicamente permite la cocción de un número reducido de vasijas, tal vez sólo una o dos, en un hoyo excavado en el suelo. Una vez retiradas estas, la ceniza que queda se puede emplear como fertilizante.

El estudio de áreas con estas estructuras no es claramente identificable, especialmente si después se utilizaban como depósito de basuras o estercolero. Sólo ocasionalmente se han identificado áreas donde se practicasen cocciones abiertas.

Aunque se trate sin duda de una técnica más simple que el uso del horno, la cocción abierta resulta perfectamente adecuada para cocer muchas vasijas y tiene además la ventaja de su flexibilidad. En una sola sesión se pueden cocer más o menos vasijas agrandando más o menos el montón

COCCIÓN EN HORNO CERRADO

Se pueden utilizar hornos domésticos, como los empleados para el pan, para cocer cerámica, aunque es más frecuente construir una estructura especial. La cocción en horno tiene como característica principal que la combustión se produce en un espacio distinto al lugar en que se depositan los recipientes a cocer, pero ambos están en comunicación. Esta cocción, a altas temperaturas, es más regular y evita fracturas por cambios fuertes de temperatura.

TÉCNICAS DE DECORACIÓN.

Impresión: se aplica un objeto duro sobre la superficie aún blanda de la arcilla. Objetos para la impresión: cestería, dedos, uñas, conchas, punzones, etc...

Incisión: Se aplica un objeto sobre el recipiente y se desplaza o arrastra por éste. El perfil de las incisiones suele ser en “uve” o “u”(acanaladas)

Esgrafiado: incisión poco profunda que se realiza cuando el recipiente está seco, incluso cocido.

Escisión: decoración con zonas en altorrelieve (motivo) y otras en bajorrelieve (negativo del motivo como consecuencia de la extracción de material.

Plástica: aplicación sobre la superficie de la cerámica de mamelones, cordones, conchas, piedras, buscando una decoración.

Pintado: los motivos decorativos se realizan con algún tipo de pigmento.

Todas estas técnicas también se pueden combinar entre sí.

La decoración tiene una variada localización en el recipiente, apareciendo en todas sus partes: labio, borde, cuello, galbo, base y elementos de sujección. También se dan casos de decoraciones internas.

También son variados los motivos: líneas horizontales, verticales, oblicuas, cuadros, rectangulos, ajedrezado, triángulos, rombos, zig-zag, espigas, dientes de sierra, motivos circulares, espirales, etc.